Для его изготовления применяют опилки хвойных и лиственных пород, а также древесную пыль — до 1/3 объема опилок. Разработана технология изготовления плит из опилок толщиной 4… 10 мм. Опилки от лесопильных рам и деревообрабатывающих станков направляют пневмотранспором и бункер подготовительного отделения вместимостью 50 м3, из которого они попадают на сортировку, где отсеиваются крупные фракции и примеси. Опилки, прошедшие сита с отверстия-2,5X2,5 мм, через магнитный сепаратор поступают в воронку с питателем, а оттуда перемещаются в агрегат, где высушиваются до влажности 10…12 %. Затем пневмотранспортом они направляются в бункер сухих опилок, а оттуда через ленточные весовые дозаторы — в смесители, куда одновременно заливают клеевой раствор, состоящий из смеси карбамидной или фенолоформальдегидной смолы с примесью отвердителя.

Смолу (концентрация 40…60 %, вязкость—15…30 с) применяют и количестве 4…8 % массы сухих опилок.

Массу для изготовления тырсолита готовят в лопастном смесителe. Опилки от лесопильных рам перемешивают со связующим в течение 5…7 мин. При использовании опилок деревообрабатывающих станков время перемешивания увеличивается до 10 – 12,
древесной пыли — до 15 - 20 мин. После перемешивания смесь скребковым конвейером перемещается в бункеры формовочных машин.

Паркелит. Древесный материал в виде двухслойных плиток (размеры – 300Х300 и 400X400 мм) толщиной 18 мм изготовляют методом пульсирующего прессования (технология производства пульсирующего прессования.

Мелкие опилки и стружки (длиной до 7 мм) высушивают до влажности 4…5 %, смешивают со связующим — синтетическим клеем на основе карбамидных смол (марки МФСМ, КС-68) с добавлением отвердителя — хлористого аммония (0,5 % массы смол) и аммиака (3 % массы смол).